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금형의 설계 원리
다양한 성형 금형이 많은 분야에서 적용되고 있으며 전문 금형의 제조 기술도 최근 몇 년 동안 변경 및 발전했기 때문에 이 부분에서는 진공 성형 금형의 일반적인 설계 규칙을 요약합니다.
진공 성형 금형의 설계에는 배치 크기, 성형 장비, 정밀 조건, 기하학적 모양 설계, 치수 안정성 및 표면 품질이 포함됩니다.
1. 배치 크기는 실험에 사용됩니다. , 금형 출력이 적고 목재 또는 수지를 사용하여 제조 할 수 있습니다. 그러나 실험용 금형이 제품의 수축, 치수 안정성 및 주기 시간에 대한 데이터를 얻으려면 실험에 단일 캐비티 금형을 사용해야 하며 생산 조건에서 사용이 보장될 수 있습니다. 금형은 일반적으로 석고, 구리, 알루미늄 또는 알루미늄-강 합금으로 만들어지며 알루미늄-수지는 거의 사용되지 않습니다.
2. 기하학적 모양 디자인. 설계 시 치수 안정성과 표면 품질을 종합적으로 고려하는 경우가 많습니다. 예를 들어 제품의 설계와 치수안정성을 위해서는 암금형(오목금형)을 사용해야 하지만 표면에 고광택을 요구하는 제품은 수금형(펀치금형)을 사용해야 합니다. 최적의 조건에서 제품을 생산할 수 있도록 합니다. 경험에 따르면 실제 가공 조건을 충족하지 않는 설계는 종종 실패합니다.
3. 치수 안정성. 성형 과정에서 금형과 접촉하는 플라스틱 부품의 표면은 금형을 떠나는 부품보다 치수 안정성이 더 좋습니다. 재료의 강성으로 인해 향후 재료 두께를 변경해야 하는 경우 수형에서 암형으로 전환될 수 있습니다. 플라스틱 부품의 치수 허용 오차는 수축의 10%보다 작을 수 없습니다.
4. 플라스틱 부품의 표면이 성형 재료로 덮일 수 있는 한, 플라스틱 부품의 가시 표면의 표면 구조는 금형과의 접촉 지점에서 형성되어야 합니다. 가능하면 플라스틱 부품의 매끄러운 표면이 금형 표면과 접촉하지 않아야 합니다. 욕조와 세탁조에 암형을 사용하는 경우와 같습니다.
4. 플라스틱 부품의 표면이 성형 재료로 덮일 수 있는 한, 플라스틱 부품의 가시 표면의 표면 구조는 금형과의 접촉 지점에서 형성되어야 합니다. 가능하면 플라스틱 부품의 매끄러운 표면이 금형 표면과 접촉하지 않아야 합니다. 욕조와 세탁조에 암형을 사용하는 경우와 같습니다.
5. 장식용, 기계적 수평 톱을 사용하여 플라스틱 부품의 클램핑 가장자리를 절단하는 경우 높이 방향으로 최소 6-8mm 여백이 있어야 합니다. 연삭, 레이저 절단 또는 분사와 같은 기타 마무리 작업도 남겨야 합니다. 나이프 에지 다이의 커팅 라인 사이의 간격이 가장 작고 트리밍 중 펀칭 다이의 분포 폭도 작으므로주의해야합니다.
6. 수축 및 변형 , 플라스틱은 수축하기 쉽고(예: PE), 일부 플라스틱 부품은 변형되기 쉽습니다. 이를 방지하는 방법에 관계없이 플라스틱 부품은 냉각 단계에서 변형됩니다. 이 조건에서 플라스틱 부품의 기하학적 편차에 맞게 성형 금형의 모양을 변경해야 합니다. 예: 플라스틱 부분의 벽이 직선으로 유지되지만 기준 중심이 10mm 벗어났습니다. 이 변형의 수축량을 조정하기 위해 몰드 베이스를 올릴 수 있습니다.
7. 수축: 블리스터 성형 금형을 제조할 때 다음 수축 계수를 고려해야 합니다. ① 성형품의 수축. 플라스틱의 수축률을 명확하게 알 수 없는 경우에는 유사한 모양의 금형으로 샘플링하거나 테스트하여 수축률을 구해야 합니다. 참고: 이 방법으로 수축률만 얻을 수 있으며 변형 크기는 얻을 수 없습니다. ② 세라믹, 실리콘 고무 등 중간 매체의 역효과로 인한 수축 ③ 알루미늄 주조 시 수축 등 금형에 사용되는 재료의 수축.
