금형 주조 분류

(1) 사출 성형
플라스틱은 먼저 사출기의 가열 배럴에 추가되고 플라스틱은 가열되어 녹습니다. 사출기의 스크류나 플런저를 누르면 노즐과 몰드 주입 시스템을 통해 금형 캐비티에 들어가 물리적, 화학적 영향으로 경화되어 사출 성형됩니다. 제품. 사출 성형은 사출, 압력 유지(냉각) 및 플라스틱 부품 이형 공정으로 구성된 사이클로 구성되므로 사출 성형은 주기적인 특성이 있습니다. 열가소성 사출 성형은 성형 주기가 짧고 생산 효율이 높으며 용융물에 의한 금형 마모가 적습니다. 복잡한 모양, 명확한 표면 패턴 및 표시, 높은 치수 정확도로 플라스틱 부품을 대량으로 성형할 수 있습니다. 그러나 벽 두께 변화가 큰 플라스틱의 경우. 성형 결함을 피하기 어렵습니다. 플라스틱 부품의 이방성 또한 품질 문제 중 하나이며 이를 최소화하기 위해 가능한 모든 조치를 취해야 합니다.

(2) 압축 성형
일반적으로 압축 성형으로 알려진 이는 플라스틱 부품을 성형하는 최초의 방법 중 하나입니다. 압축 성형은 특정 온도의 열린 금형 캐비티에 플라스틱을 직접 추가 한 다음 금형을 닫고 열과 압력의 작용하에 플라스틱을 흐르는 상태로 녹이는 것입니다. 물리적 및 화학적 효과로 인해 플라스틱은 실온에서 변하지 않는 특정 모양과 크기를 가진 플라스틱 부품으로 경화됩니다. 압축 성형은 주로 페놀 성형 분말, 요소-포름알데히드 및 ​​멜라민-포름알데히드 성형 분말, 유리 섬유 강화 페놀 플라스틱, 에폭시 수지, DAP 수지, 실리콘 수지, 폴리이미드 및 기타 성형 화합물과 같은 열경화성 플라스틱 성형에 사용됩니다. 불포화 폴리에스터 반죽(DMC), 시트 몰딩 컴파운드(SMC), 조립식 일체형 몰딩 컴파운드(BMC) 등으로 가공됩니다. 일반적인 상황에서 압축 다이는 종종 오버플로 유형, 비 오버플로 유형 및 세미의 세 가지 유형으로 나뉩니다. -압축필름의 상하금형의 매칭 구조에 따른 오버플로우형.

(3) 압출 성형
점성 유동 상태의 플라스틱이 고온, 일정 압력에서 특정 단면 형상의 금형을 통과한 후 에서 원하는 단면 형상으로 연속 프로파일로 성형되는 성형 방법입니다. 낮은 온도. 압출 성형의 생산 공정은 성형 재료의 준비, 압출 성형, 냉각 및 성형, 견인 및 절단, 압출 제품의 후처리(담금질 및 템퍼링 또는 열처리)입니다. 압출 성형 공정에서 자격을 갖춘 압출 프로파일을 얻기 위해 압출기 배럴 및 다이의 각 가열 섹션의 온도, 스크류 회전, 견인 속도 및 기타 공정 매개변수를 조정하는 데 주의하십시오. 폴리머 용융물이 다이에서 압출되는 속도를 조정하는 데 특별한 주의를 기울여야 합니다. 용융 물질의 압출 속도가 낮을 ​​때 압출물은 매끄러운 표면과 균일한 단면 형상을 갖기 때문입니다. 그러나 용융 물질의 압출 속도가 특정 한계에 도달하면 압출물의 표면이 거칠고 변색되어 상어 피부, 오렌지 껍질, 모양 왜곡 및 기타 현상이 나타납니다. 압출 속도를 더 높이면 압출물 표면이 뒤틀리고 심지어 파편화되어 용융 조각 또는 실린더로 파쇄됩니다. 따라서 압출 속도의 제어가 매우 중요합니다.