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금형 설계 및 생산의 요구 사항 및 특성
금형 설계 및 생산 요구 사항은 다음과 같습니다. 정확한 크기, 매끄러운 표면; 합리적인 구조, 높은 생산 효율성, 자동화하기 쉬운; 제조하기 쉽고 수명이 길고 비용이 저렴합니다. 디자인은 경제적이고 합리적인 프로세스 요구 사항을 충족합니다.
금형 구조 설계 및 매개변수 선택은 강성, 방향, 언로딩 메커니즘, 위치 지정 방법 및 간격 크기와 같은 요소를 고려해야 합니다. 금형의 마모 부품은 교체하기 쉬워야 합니다. 플라스틱 몰드 및 다이캐스팅 몰드의 경우 합리적인 게이팅 시스템, 용융 플라스틱 또는 금속의 유동 상태, 위치 및 방향도 고려해야 합니다. 자동차 부품 금형 공장 캐비티로의 진입. 생산성을 높이고 러너 캐스팅 손실을 줄이기 위해 멀티 캐비티 금형을 사용할 수 있으며 하나의 금형에서 동일하거나 다른 여러 제품을 동시에 완성할 수 있습니다. 대량 생산에는 고효율, 고정밀, 장수명 금형을 사용해야 합니다.
스탬핑 다이는 다중 위치 프로그레시브 다이를 사용해야 합니다. 초경합금 인서트 프로그레시브 다이를 사용하여 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다. 소량 생산 및 시험 생산에서 가전제품 금형공장 신제품, 결합된 다이, 시트 다이, 폴리우레탄 고무 다이, 저융점 합금 다이, 아연 합금 다이, 초소성 합금 다이 등과 같은 간단한 구조의 간단한 금형, 빠른 제조 및 저렴한 비용을 사용해야 합니다. 금형이 시작되었습니다. 완전한 컴퓨터 중심 시스템을 통해 금형 설계를 최적화하는 CAD(Computer-Aided Design)를 사용합니다. 이것은 금형 설계의 발전 방향입니다.
금형 제작은 구조적 특성에 따라 플랫 블랭킹 다이와 공간이 있는 캐비티 다이로 구분됩니다. 펀칭 다이는 펀치와 다이의 크기를 사용하여 정확하게 맞춰지며 일부는 틈새 맞춤이 없습니다. 냉간 압출 다이, 다이 캐스팅 다이, 분말 야금 다이, 플라스틱 다이, 고무 다이 등과 같은 다른 단조 다이는 3차원 공작물을 형성하는 데 사용되는 캐비티 다이에 속합니다. 캐비티 몰드는 길이, 너비, 높이의 세 방향에서 크기 요구 사항이 있으며 모양이 복잡하고 제조하기 어렵습니다. 금형 생산은 일반적으로 단일 부품 및 소량 생산입니다. 제조 요구 사항은 엄격하고 정확하며 가장 정교한 처리 장비 및 측정 장치가 사용됩니다.
평면 블랭킹 다이는 초기에 EDM으로 성형할 수 있으며, 그 다음 성형 연삭, 좌표 연삭 및 기타 방법을 통해 정확도를 더욱 향상시킬 수 있습니다. 형상 연삭은 광학 투영 곡선 연삭기 또는 미니어처 및 연삭 휠 메커니즘이 있는 표면 연삭기 또는 정밀 표면 연삭기의 특수 형상 연삭 도구를 사용하여 수행할 수 있습니다. 좌표 그라인더는 정확한 구멍 직경과 구멍 간격을 보장하기 위해 금형의 정확한 위치를 지정하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 CNC(Computer Numerical Control) 연속 궤적 좌표 그라인더를 사용하여 모든 곡선 모양의 펀치와 다이를 연삭할 수 있습니다. 캐비티 금형은 주로 밀링 머신, 방전 가공 및 전해 가공을 프로파일링하여 처리됩니다. 복사 밀링 및 수치 제어의 결합된 적용과 EDM에 3방향 변환 헤드 장치의 추가는 캐비티의 가공 품질을 향상시킬 수 있습니다. 전해 처리에 가스 충전 전기 분해를 추가하면 생산 효율이 향상될 수 있습니다.
