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사출 금형의 구조
금형의 구조는 플라스틱의 다양성과 성능, 플라스틱 제품의 모양과 구조, 사출기의 종류에 따라 다를 수 있지만 기본 구조는 동일합니다. 금형은 주로 주입 시스템, 온도 조절 시스템, 성형 부품 및 구조 부품으로 구성됩니다. 그 중 게이팅 시스템과 성형 부품은 플라스틱과 직접 접촉하는 부품으로 플라스틱과 제품에 따라 변화한다. 금형에서 가장 복잡하고 가변적인 부품으로 최고의 가공 마무리와 정밀도가 필요합니다.
사출 금형은 가동 금형과 고정 금형으로 구성됩니다. 가동형은 사출성형기의 이동형 형판에 설치되고 고정형은 사출성형기의 고정형 형판에 설치됩니다. 사출 성형 중에 가동 금형과 고정 금형이 닫혀 게이팅 시스템과 캐비티가 형성됩니다. 금형을 열면 가동금형과 고정금형이 분리되어 플라스틱 제품을 꺼냅니다. 금형 설계 및 제조의 과중한 작업량을 줄이기 위해 대부분의 사출 금형은 표준 금형 베이스를 사용합니다.
게이팅 시스템
게이팅 시스템은 충전기 상단 커버 금형 공장 주 러너, 차가운 재료 구멍, 러너 및 게이트를 포함하여 플라스틱이 노즐에서 캐비티에 들어가기 전의 러너. 게이팅 시스템은 러너 시스템이라고도 합니다. 캐비티에 공급되는 채널 세트로, 일반적으로 메인 채널, 분기 채널, 게이트 및 차가운 재료 캐비티로 구성됩니다. 플라스틱 제품의 성형 품질 및 생산 효율과 직접적인 관련이 있습니다.
주류
사출 성형기의 사출 노즐을 러너 또는 캐비티에 연결하는 금형의 통로입니다. 스프루의 상단은 노즐과 맞물리도록 오목합니다. 메인 채널의 입구 직경은 노즐 직경(0.8mm)보다 약간 커야 오버플로를 방지하고 부정확한 연결로 인해 2개가 막히는 것을 방지할 수 있습니다. 입구의 직경은 제품의 크기에 따라 다르며 일반적으로 4-8mm입니다. 스프루의 직경은 러너 파편의 방출을 용이하게 하기 위해 3°에서 5°의 각도로 안쪽으로 확장되어야 합니다.
콜드 슬러그
메인 채널 끝에 있는 캐비티로 노즐 끝에서 2번의 분사 사이에 발생하는 차가운 물질을 잡아주어 러너나 게이트가 막히는 것을 방지합니다. 캐비티 내부에 차가운 물질이 혼입되면 제품 내부에 내부 응력이 발생하기 쉽습니다.
차가운 재료 구멍의 직경은 약 8-10mm이고 깊이는 6mm입니다. 탈형을 용이하게 하기 위해 바닥은 종종 탈형 로드에 의해 지탱됩니다. 탈형 로드의 상단은 탈형 시 스프루가 원활하게 빠질 수 있도록 지그재그 후크 또는 함몰 홈으로 설계되어야 합니다.
분로
멀티 슬롯 금형의 메인 채널과 각 캐비티를 연결하는 채널입니다. 용융물이 각 캐비티를 동일한 속도로 채우도록 하려면 금형의 러너 배열이 대칭적이고 등거리여야 합니다. 러너 섹션의 모양과 크기는 플라스틱 용융물의 흐름, 제품의 이형 및 금형 제조 용이성에 영향을 미칩니다.
동일한 양의 재료의 흐름을 고려하면 원형 단면의 유로 저항이 가장 작습니다. 그러나 원통형 러너의 비표면적이 작기 때문에 러너 과잉 냉각에 좋지 않고 러너를 금형의 두 반쪽에서 열어야 하므로 노동 집약적이고 정렬하기 어렵습니다.
따라서 사다리꼴 또는 반원 단면 러너가 자주 사용되며 이젝터 막대가 있는 금형의 절반이 열립니다. 흐름 저항을 줄이고 더 빠른 충전 속도를 제공하려면 러너 표면을 연마해야 합니다. 러너의 크기는 플라스틱 유형, 제품의 크기 및 두께에 따라 다릅니다. 대부분의 열가소성 플라스틱의 경우 러너의 단면 너비는 8m 이하이고 초대형은 10-12m, 초소형은 2-3m입니다. 요구 사항을 충족한다는 전제하에 단면적을 최대한 줄여서 션트 덕트 잔해를 늘리고 냉각 시간을 연장해야 합니다.
문
메인 채널(또는 션트 채널)과 캐비티를 연결하는 채널입니다. 단면적 브레스 컬렉터 상부 커버 몰드 Plant 채널은 주 채널(또는 분기 채널)과 같을 수 있지만 일반적으로 축소됩니다. 따라서 전체 러너 시스템에서 단면적이 가장 작은 부분입니다. 게이트의 모양과 크기는 제품의 품질에 큰 영향을 미칩니다.
